Die Fertigung von
Harley-Davidson Motorrädern
in Milwaukee, Wisconsin/USA
Machen wir einen Rundgang durch die größte Motorradfabrik der Welt,
durch die Anlagen der Harley-Davidson Motor Co. Milwaukee
Über die Fertigung von Motorrädern, sowie die Einrichtung von Motorradfabriken ist in
Deutschland verhältnismäßig wenig bekannt geworden.
Dies mag teilweise daran liegen, daß sowohl Fabrikationsanlage als auch die Fabrikationsmenge
nicht die Errichtung einer Betriebsstätte gestattet, die auch nach außen hin so repräsentabel ist,
daß sie der Öffentlichkeit - sei es durch Erlaubnis zur Besichtigung, sei es durch Veröffentlichung
von Bildern aus den einzelnen Betriebsabteilungen zugängig gemacht werden kann.
Ein anderer, vielleicht noch wichtigerer Punkt ist der der strengsten Geheimhaltung sämtlicher Fabrikationsmethoden, mögen diese nun wirklich das Geheimhalten wert sein oder nicht.
In jeder Beziehung anders geartet liegen die Verhältnisse in den Vereinigten Staaten.
Die Industrie macht durch das Öffnen der Fabrik für das Publikum für sich die billigste Reklame.
Sie stellt sich damit andererseits auch unter die Kontrolle der Öffentlichkeit.
Der Interessent soll sehen, wie das entsteht, was er zu kaufen beabsichtigt.
Er soll durch das Vertrauen zur fabrizierenden Firma das Vertrauen zu deren Fabrikat bekommen.
Machen wir nun einen Rundgang durch die größte Motorradfabrik der Welt,
durch die Anlagen der Harley-Davidson Motor Co. Milwaukee, und greifen wir die
interessantesten Punkte der Fabrikation heraus und halten sie in Illustrationen fest.
Abb. 1 Glühofen in der Harley-Davidson Fabrik
In diesem Unternehmen werden 2000-2500 Arbeiter beschäftigt und täglich etwa 135 Motorräder fertiggestellt. Ein im ersten Augenblick villeicht als zu weit durchgebildet erscheinendes Kontrollsystem setzt bereits bei der Hereinnahme des Rohmaterials ein. Eigene Versuchsanlagen und Laboratorien befassen sich nur mit der Materialprüfung.
Abb. 2 Automatensaal
Von einem Materiallager werden die verschiedenen Abteilungen gespeist. Stangenmaterial, das
vor weiterer Verarbeitung geglüht werden muß (Abb.1) kommt in eine Spezialabteilung, während
anderes dem großen Automatensaal (Abb.2) zugeführt wird.
In diesem Betrieb (es wird gelegentlich noch darauf zurückzukommen sein) scheinen sich
größte Wirtschaftlichkeit in den zur Verwendung gelangenden Arbeitsmethoden mit
einer im ersten Augenblick leichtsinnig erscheinenden Operationsfolge zu paaren.
So zeigt uns Abb. 3 eine der völlig automatisch arbeitenden Härteanlagen, wie man sie in
amerikanischen Betrieben allseitig, in Deutschland in letzter Zeit verschiedentlich auch sieht.
Abb. 3 Der ölbeheizte rotierende Härteofen wird elektrisch kontrolliert
Die zu härtenden Teile treten an dem einen Ende ein, rotieren nach der in der
Mitte des Bildes (Vorderteil der Härteanlage) erkenntlichen Sammelvorrichtung
und rutschen eine kurze schiefe Ebene hinab in das Ölbad.
Die hier angelangten Teile werden durch einen Kettenförderer aufgesammelt
und zu einer Stelle gebracht, wo die weitere Verarbeitung erfolgt.
Die Härteanlage ist so ausgeführt, das sowohl Öl- als auch Wasserhärtung
vorgenommen werden kann.
Ein weiteres Beispiel für die Tendenz, Handarbeit nach Möglichkeit zu sparen,
bringt Abb. 4. Es handelt sich hier um die uns bereits bekannten Sandstrahlgebläse
mit rotierenden Arbeitstisch. Vorbildlich ist die Anordnung der Luftabsaugkanäle,
die die Staubbildung im Arbeitsraum unterbinden.
Abb. 4 Hier werden Zylinderabgüsse in einer dieser Anlagen bearbeitet
Bei der weiteren Bearbeitung der Zylinder und zwar bei einer der wichtigsten Operationen,
dem Ausschleifen der Kolbenlaufbahn, hat sich die Durchbildung von Spezial-Arbeitsmaschinen
als notwendig erwiesen. Das Unternehmen sah sich sogar veranlaßt, eine Spezial-Zylinder-
Schleifmaschine durchzubilden (Abb. 5), die auf jeder kräftigen Drehbank zu verwenden ist.
Ansich ist dies bekannt und durchaus nich so bedeutungsvoll. Berücksichtigt man aber den Grund
für die Durchbildung der Sonderkonstruktion, so wird einem ein Verkaufsmoment klar erkenntlich,
welches wir in Deutschland noch nicht in genügendem Maße würdigen. Dieses Verkaufsmoment
ist nämlich der in die Tat umgesetzte Wille des Dienstes am Kunden, der der Lage sind,
den Zylinder selbst nachzuschleifen, ohne ihn der Fabrik einsenden zu müssen.
Abb. 5 Zylinderschleifeinrichtung
Bei dieser Gelegenheit sei darauf hingewiesen, das nach amerikanischen Geschäftsprinzip
der Verkauf eines Gegenstandes (als typisches Beispiel seien Motorräder und Automobile
herausgegriffen) nicht in dem Augenblick beendet ist , wo der Kunde den Gegenstand übernimmt.
Vielmehr setzt jetzt erst der Augenblick des Verkaufes ein und damit die Pflicht des Verkäufers,
den Kunden zufrieden zu stellen. Dies ist auch nicht mehr als selbstverständlich. Der Kunde
investiert ein für seine Tasche - also unabhängig von der Preisklasse des gekauften Fahrzeuges - beträchtliches Kapital. Dafür will er auf lange Zeit ein Äquivalent haben. Ist das Fahrzeug bei der
Übernahme nicht betriebsfähig oder stellen sich während des Betriebes Mängel ein, die die
Benutzung desselben verhindern, so ist der Zweck des Erwerbes verfehlt.
Abb. 6 Zylinder-Einlaufvorrichtung
Übergehen wir die einzelnen Phasen sowohl wie die einzelnen Operationen der
Motorbearbeitung und greifen uns eine der wichtigsten heraus, nämlich das
Einlaufenlassen der Kolben im Zylinder. Diese Frage ist so oft der Brennpunkt
von langatmigen Diskussionen gewesen.
Harley-Davidson löst diese Frage dadurch, das diese Firma eine gewisse Anzahl
von Prüfanlagen hintereinander stellt. wie es die Abb. 6 erkennen läßt, Maschinen,
die so eingerichtet sind, daß sie den Zylinder mit dem Flansch nach oben aufnehmen.
Eine Hebelanordnung arbeitet über einen Riementrieb und bewegt den zum Zylinder
gehörigen Kolben auf und ab. Zu dieser Methode des Einlaufenlassens, obgleich sie sehr
langwierig und auch kostspielig ist, wurde gegriffen, um den Käufer eine Maschine in die
Hand zu geben, die - obgleich fabrikneu - die Eigenschaften einer bereits eingelaufenen hat.
Abb. 7 Bohranlage für Kurbelgehäuse
Die Bearbeitung der Kurbelgehäuse dürfte insofern interessant sein, als sämtliche Bohrungen,
die das Gehäuse aufweist, durch einen Arbeiter ausgeführt werden, d.h. also, daß, wenn die Tagesproduktion 135 Maschinen beträgt, ein Arbeiter die sämtlichen Bohrungen an 135
Kurbelgehäusen pro Tag ausführt. Abb. 7 zeigt diese Operation, und es ist leicht erkenntlich,
daß ein einfaches Mittel diese Arbeitsleistung mühelos aus einem Arbeiter herausholt.
Bohrmaschinen sind durch einen Tisch miteinander verbunden. Die Bohrlehre, in die das
Kurbelgehäuse eingespannt ist, ist derart schwenkbar, das sämtliche Bohrungen vorgenommen
werden können, ohne das Kurbelgehäuse aus der Bohrvorrichtung ausspannen zu müssen.
Es handelt sich also hier - um es zu wiederholen - um die Anwendung eines Schiebetisches, bei
welchem (entgegen dem sonst üblichem Prinzip) sowohl Arbeiter als auch Arbeitsstück bewegen.
Abb. 8 Automaten zur Bearbeitung der Schwungräder
Die Schwungräder werden auf vier völlig automatisch arbeitenden Maschinen ausgeführt.
Zwei dieser Automaten sind auf der Abb. 8 zu erkennen.
Der Herstellungspreis eines solchen Automaten beträgt 18000 Dollar.
Wenn man durch die verschiedenen amerikanischen Betriebe geht, empfindet man es als
selbstverständlich, das die Arbeitsstücke mechanisch bewegt werden, und ist dann überrascht,
wenn man sieht, das die Motorenmontage bei Harley-Davidson auf Schraubstöcken
(Abb. 9) vor sich geht.
Abb. 9 Motorenmontage
Im Prinzip handelt es sich aber auch hier wiederum um die Anwendung eines Schiebetisches,
denn der Grund dafür, das zu Schraubstöcken als Aufnahmevorrichtung für die
Kurbelgehäuse resp. Motoren gegriffen wurde, ist rein praktisch. Getriebene Förderer lassen
sich wegen der Dauer und Ungleichmäßigkeit der einzelnen Operationen in diesem Falle
nicht verwenden. An Einzelheiten sei noch erwähnt die Prüfung der Zylinder und einmontierten
Ventile auf Dichtigkeit unter Verwendung von Preßluft. Es wird am Zylinderflansch ein
Paßstück dicht aufgeschraubt, Preßluft in den Zylinder gelassen und der Druck kontrolliert.
Einige Schläge auf das Ein- und auf das Auslaßventil lassen den Arbeiter den guten Sitz der
Ventile erkennen.In den einzelnen Betrieben findet sich eine große Anzahl von Prüf- und Einlaufvorrichtungen für die verschiedensten Konstruktionsteile. Aus der Fülle der vorhandenen
seien einige Fälle herausgriffen.
Abb. 10 Prüfanlage für Generatoren
Bei der Darstellung (Abb. 10) handelt es sich um ein Transmissionsstück,
auf dem sich Antriebsscheiben für Keil- und Flachriemen befinden.
Spezial-Spann- und Aufnahmevorrichtungen gestatten die Festlegung von
Konstruktionsteilen, die einer längeren Einlaufdauer unterzogen werden sollen.
Im vorliegenden Falle handelt es sich um die Prüfung von zwei Harley-Davidson-
Generatoren, deren Kugellager auf leichten Lauf untersucht werden sollen.
Eine besondere Abteilung befasst sich mit der Untersuchung fertig montierter Aggregate und dgl.
Zu diesem Zweck werden willkürlich aus den Serien einige Muster herausgegriffen und auf den
speziell durchgebildeten Prüfständen untersucht.
Abb. 11 Prüfanlage für Rahmen und Getriebe
Eine solche Szene zeigt Abb. 11. Links vorne erkennt man einen komplett montieren Rahmen
am zwischengeschalteten Kurbelgehäuse. Dieser Rahmen soll darauf geprüft werden, ob der
Hinterrahmen genügend Festigkeitseigenschaften hat. Gleichzeitig werden an zwei Getrieben Untersuchungen über die Laufeigenschaften und Festigkeiten der Zahnräder in den einzelnen
Gängen vorgenommen.
Abb. 12 Prüfanlage für Batterien
Harley-Davidson fertigt nach Möglichkeit alle Teile, die zu den Motorrädern benötigt werden,
selbst an. Teile, die bezogen werden müssen, werden einer ganz eingehenden Kontrolle unterworfen.
Hierzu gehören auch begreiflicherweise die Batterien. Andere Stücke, die zur elektrischen Ausrüstung
der Harley-Davidson Motorräder gehören, werden selbst gefertigt, so die Generatoren und Magnetapparate. Auch hierfür sind zur Prüfung Spezialanlagen durchgebildet geworden, eine
derselben zeigt und die Abb. 13
Abb. 13 Prüfanlage für die elektrische Ausrüstung
Eine besondere Abteilung befasst sich mit der Fertigung von Rahmen und der hierzu
benötigten Einzelteile. Das Biegen der Rahmenrohre erfolgt durch kraftgetriebene
Biegemaschinen. Die letzte Formgebung und damit gleicherzeit die Kontrolle erfolgt
auf einer Handbiegemaschine (Abb. 14)
Abb. 14 Rohrbiegemaschine
Die einfache Anlage ist auf eine Richtplatte montiert, wodurch es dem Arbeiter möglich ist,
diese auch für Kontrollzwecke zu benutzen.
Abb. 15 Teilansicht der Schweißerei
Die Schweißung des Rahmens erfolgt sowohl auf elektrischen Wege, als auch durch
autogene Schweißung. Einen Teil der Schweißerei veranschaulicht Abb. 15
Hier werden besondere Einrichtungen verwendet, die von Harley-Davidson selbst
hergestellt sind. Durch diese Schweißanlagen wird sowohl an Arbeitsaufwand gespart,
als auch ein Ausschuß durch Verbrennen des Materials oder dgl. vermieden.
Die Rahmenmontage erfolgt am Schiebetisch.
Abb. 16 Rahmenmontage
Die Rahmenteile gehen von Hand zu Hand die lange Reihe der Arbeiter entlang. (Abb. 16)
Die von den einzelnen Arbeitern benötigten Rohrteile und dgl. werden denselben jeweils
zugebracht, so das sich jeder einzelne auf die Ausführung seiner Operation beschränken kann.
Da an Feilarbeiten nach Möglichkeit zu sparen ist, denn das putzen erfolgt in großen
Sandstrahlgebläsen (Abb. 17), wird in diesem Betriebe sehr darauf geachtet, daß die Rahmen
auch vorher schon fast einwandfrei und fertig zum Emaillieren sind.
Eine Ecke des Versuchslaboratoriums bringt Abb. 18
Abb. 17 Putzraum mit Sandstrahlgebläse
Abb. 18 Prüfanlage für Rahmen und Motoren
Eine Ecke des Versuchslaboratoriums (Abb. 18).
Auf einer gußeisernen Grundplatte sind die verschiedensten Prüfanlagen aufmontiert.
Wie im Bilde vorn erkenntlich ist, können mittels dieser Einrichtung Prüfungen am
kompletten Rahmen, Federgabeln, Längsstangen und dergleichen vorgenommen werden.
Der hier eingespannte Rahmen wird auf sein Verhalten bei unregelmäßig auftretenden
Schwankungen geprüft.
Links von dieser Einrichtung erkennt man einen Motorprüfstand. Um die Kühlung
durch den Fahrtwind zu ersetzen, ist für jeden Zylinder ein besonderes Luftrohr vorgesehen.
Man erkennt die beiden Rohre oberhalb des Motors, der mit einem Dynamometer in
Zusammenhang steht. Das Dynamometer ist, was leicht erkenntlich, pendelnd aufgehängt.
Abb. 19 Sickmaschine
Die Abteilung Seitenwagenbau arbeitet begreiflicherweise mit den modernsten Maschinen.
Viele derselben sind im eigenen Betriebe hergestellt oder nach eigenen Entwürfen außerhalb
des eigenen Betriebes gefertigt. Eine einfache Einrichtung, eine Sickmaschine, Abb. 19, die
zeigt, wie ein Blech des Seitenwagens mit einer Drahteinlage versehen wird.
Abb. 20 Seitenwagenbauschweißerei
Das Aneinanderfügen der einzelnen Blechteile erfolgt genauso wie beim Rahmenbau
bevorzugt durch elektrische Schweißmaschinen (Abb. 20) Einfache Modelle und Einrichtungen
helfen die Arbeitszeit in vorteilhaftester Weise kürzen.
Abb. 21 Montageanlage für Seitenwagen
Die in Abb. 21 gezeigte Einrichtung ermöglicht es, gerade Bleche so einzuspannen, daß teilweise ungebogene Bleche bei der Gesamtmontage eines Seitenwagens verwendet werden können.
Es ist aus der Darstellung ohne weiteres erkenntlich, daß nach Aufsetzen einer Paßform der Boden
der Karosserie gebildet ist und daß auch auf dieselbe Form die Seitenwände und die Rückwand
eingebracht werden können, um alle diese Teile miteinander zu verbinden.
Abb. 22 Spritzlackierung
Wie bei der Lackiererei von Automobil-Karosserien spielt die Spritzpistole neben dem
Tauchverfahren eine äußerst wichtige Rolle. Abb. 22 zeigt einen Seitenwagen, drehbar
auf einem Tisch angeordnet. Der Arbeiter hat also ein sehr einfaches Handhaben des
zu lackierenden Teiles.
Abb. 23 Prüfanlage für Blattfedern
Eine sehr sinnreiche Maschine ist geschaffen worden, um die Blattfedern, die zur Abfederung
der Karosserie verwendet werden, weicher zu gestalten. Die Drehbewegung einer von der
Transmission durch Riemen angetriebenen Welle wird durch entsprechend gelagerte Hebel in
eine Auf- und Abwärtsbewegung umgeändert. Am Ende des Hebelarmes befindet sich eine
Aufnahmevorrichtung für die Blattfedern (Abb. 23). Diese werden dadurch auf- (rechts) und
abwärts (links) bewegt. Alle Federn werden in derartigen Maschinen etliche Stunden behandelt.
Abb. 24 Zuschneiderei
Bei der Größe der Fabrikationsmengen von Motorrädern und Seitenwagen ist es nicht mehr als selbstverständlich, daß diese Fabrik auch eine eigene Zuschneiderei besitzt (Abb. 24).
Die einzelnen Stofflagen werden auf einem großen Tisch ausgebreitet und bis zu einer
beträchtlichen Dicke aufeinander geschichtet. Sodann werden auf diese hohen Stofflagen
Schablonen gelegt, die oberhalb des Zuschneidetisches erkenntlich sind. Mit Kreide werden
die Umrisse dieser Schablonen auf die Stofflage gezeichnet. Eine besonders für diese Zwecke
konstruierte elektrisch angetriebene Schneidemaschine wird alsdann zum Ausschneiden der
manchmal sehr komplizierten Formen benutzt.
Abb. 25 Polstern von Sitzkissen
Das Polstern eines Sitzkissens läßt Abb. 25 erkennen.
Der in der vorhin beschriebenen Zuschneiderei entsprechend verwendete Stoff liegt auf der
Unterseite des Polstermaterials und der Polsterfeder. Beachtenswert an diesem Bild ist die
dicke Backe des Arbeiters. Dieser hat nicht etwa Zahnschmerzen, sondern eine beträchtliche
Menge Nägel im Munde. Durch Übung ist es diesen Leuten möglich, mit der Zunge den
Nagelkopf eines Nagels zwischen die Lippen so zu schieben, das der Nagelkopf nach vorn kommt.
Der leichte Sattlerhammer ist an der Spitze magnetisch. Wenn er diese Spitze nun an den Mund hält,
so haftet der Nagelkopf auf dem Hammer. Er braucht also nur den Hammer wieder umzudrehen
und mit kräftigem Schlag auf die betreffende Stelle zu schlagen, wo der Nagel sitzen soll. Infolge
ihrer Übung können diese Leute nun mit Windeseile in wahnsinnig kurzer Zeit die Polsterung annageln.
Abb. 26 Sattlerei
Einen anderen Teil der Polsterwerkstatt zeigt Abb. 26. Wiederum wird von Hand zu Hand,
d. h. auf Schiebetischen gearbeitet.
Abb. 27 Windschutzfertigung
Auch die einzelnen Nähmaschinen sind so aufgestellt, das sie gleichsam auf einem
Tisch stehen.Dies veranschaulicht Abb. 27, die auch bezüglich anderer sinnreicher
Einrichtungen sehr wertvoll ist.
Abb. 28 Seitenwagen vor dem Lackieren
Schließlich zeigt noch Abb. 28 die letzte Kontrolle der Seitenwagen vor dem Lakieren.
Abb. 29 Montagegestell für Verdecke
Auch um die Bespannung des Verdeckrahmens einfach vornehmen zu können,
hat Harley-Davidson eine einfache Einrichtung durchgebildet (Abb. 29).
Weitere Ausführungen sind zu dieser Konstruktion nicht nötig.
Eine fertige Harley-Davidson Maschine mit Seitenwagen zeigt schließlich Fig. 107.
Auf dieser Abbildung ist als besonders interessant die Windschutzeinrichtung zu bezeichnen,
die vor allen Dingen die Beine des Fahrers vor Wind und Wetter schützt. Durch diese
Einrichtung fallen also Bleche und dergleichen, wie man sie sonst zu verwenden gewohnt ist, fort.
Die Gesamtansicht des Werkes, und es dürfte daraus die Größe des Unternehmens am
klarsten erkenntlich sein.
Auf dem Hofe des einen Gebäudes ist, was der Originalität halber bemerkt sein mag,
der alte Holzschuppen aufgestellt, in dem die Harley-Davidson Motorräder das Licht
der Welt erblickt haben.
Es ist eine primitiv aussehende kleine Schlosserei, von wo die ersten Harley-Davidson Motorräder herkamen, die nunmehr in 116 Ländern der Welt vertreten sind.